샌디아 국립연구소의 연구진이 주도한 연구에 따르면 새로운 탄소 섬유 소재가 상업적으로 개발되면 풍력 산업에 비용과 성능 면에서 이점을 가져올 수 있다고 합니다.탄소 섬유가 포함된 풍력 발전기 날개는 기존 유리 섬유 소재로 만든 것보다 무게가 25% 더 가볍습니다. 즉, 탄소 섬유 블레이드가 섬유 유리 블레이드보다 길어 바람이 적은 지역에서 더 많은 에너지를 포집할 수 있습니다. 샌디아 연구소의 풍력 에너지 연구원이자 이 프로젝트의 수석 연구원인 브랜든 에니스는 탄소 섬유 소재는 피로 저항성이 높기 때문에 탄소 섬유로 전환하면 블레이드 수명이 연장될 수 있다고 말합니다.이 프로젝트는 에너지 효율 및 재생 에너지 부서의 DOE 풍력 에너지 기술 사무소에서 자금을 지원합니다. 이 프로젝트의 파트너로는 오크리지 국립연구소와 몬태나 주립대학교가 있습니다.풍력 터빈을 생산하는 모든 회사 중 블레이드 설계에 탄소 섬유 소재를 광범위하게 사용하는 회사는 단 한 곳뿐입니다. 풍력 터빈 블레이드는 세계에서 가장 큰 단일 부품 복합 구조물이며, 유리섬유 강화 복합재와 비용 대비 가치 면에서 경쟁할 수 있는 소재가 상용화된다면 풍력 산업은 무게 기준으로 탄소섬유 소재의 가장 큰 시장이 될 것이라고 에니스는 말합니다.풍력 산업에서 부품 설계 시 비용은 주요 고려 사항이지만 터빈 제조업체는 최대 30년 동안 회전하면서 발생하는 압축 및 피로 하중을 견딜 수 있는 블레이드를 제작해야 합니다.에니스와 그의 동료들은 오크리지 국립연구소에서 개발한 새로운 저비용 탄소 섬유가 풍력 산업에 비용 이점을 제공하면서 성능 요구 사항을 충족할 수 있는지 궁금해했습니다. 이 소재는 두꺼운 아크릴 섬유 다발을 포함하는 섬유 산업에서 널리 사용되는 전구체에서 시작됩니다. 섬유를 가열하여 탄소로 전환하는 제조 공정에 이어 탄소 섬유를 판자로 만드는 중간 단계가 이어집니다. 판자를 만드는 인발 공정은 블레이드 제조에 필요한 높은 성능과 신뢰성을 갖춘 탄소 섬유를 만들고 높은 생산 능력을 가능하게 합니다.연구팀은 이 저비용 탄소 섬유를 연구한 결과, 풍력 산업에서 가장 관심 있는 비용 대비 특성 측면에서 현재의 상용 소재보다 우수한 성능을 발휘한다는 사실을 발견했습니다.ORNL은 탄소 섬유 기술 시설의 탄소 섬유 개발 샘플과 이 소재로 만든 복합재, 그리고 비교를 위해 상용 탄소 섬유로 만든 유사한 복합재를 제공했습니다.몬태나 주립대학교의 동료들은 새로운 탄소 섬유의 기계적 특성을 시중에서 판매되는 탄소 섬유 및 표준 섬유 유리 복합재와 비교하여 측정했습니다. 그런 다음 에니스는 이러한 측정값을 ORNL의 비용 모델링 결과와 결합했습니다. 그는 이러한 데이터를 블레이드 설계 분석에 사용하여 표준 탄소 섬유나 유리 섬유 대신 새로운 탄소 섬유를 풍력 블레이드의 주요 구조 지지대로 사용하는 것이 시스템에 미치는 영향을 평가했습니다. 이 연구는 미국 에너지부 풍력 에너지 기술 사무소의 지원을 받았습니다.에니스와 그의 동료들은 새로운 탄소 섬유 소재가 업계 기준인 상용 탄소 섬유보다 달러당 압축 강도가 56% 더 높다는 사실을 발견했습니다. 일반적으로 제조업체는 부품을 만드는 데 더 많은 재료를 사용하여 압축 강도를 낮추기 때문에 비용이 증가합니다. 에니스는 새로운 탄소 섬유의 비용당 압축 강도가 높다는 점을 고려하여 풍력 터빈 블레이드의 주요 구조 부품인 스파 캡을 새로운 탄소 섬유로 만들면 상용 탄소 섬유에 비해 재료비가 약 40% 절감될 것으로 예측했습니다.