機体構造部品：炭素繊維は、胴体の主要構造の製造に使用できる。例えば、ボーイング787型機の胴体には炭素繊維複合材料が多用されており、その割合は50%に達する。これにより、機体の重量が効果的に軽減され、燃費が向上すると同時に、機体の強度と耐疲労性が強化される。
主翼部品1：主翼は航空機の重要な部品であり、材料の強度と剛性に対する要求は極めて高い。炭素繊維複合材料の高い比強度と高い比剛性の特性は、翼の製造に理想的な材料です。翼の優れた空力性能と構造的安定性を確保しながら、重量を減らすことができる。例えば、エアバスA350の主翼には炭素繊維材料が多用されている。
尾翼アセンブリ：水平尾翼、垂直尾翼などを含む。初期のボーイング737型機のスポイラーと水平安定板は、すでに炭素繊維複合材を採用していた。現在、より多くの航空機の尾翼は、全体的または部分的に炭素繊維で作られており、尾翼のハンドリング性能と安定性を効果的に向上させるとともに、その重量を減らすことができる。
エンジン関連部品2：炭素繊維複合材料は、エンジンのファンブレード、ケーシング、その他の部品の製造によく使用される。例えば、GE9Xエンジンのケーシングは炭素繊維複合材料でできており、金属材料に比べて160キログラム近く軽量化されている。ロールス・ロイスのアドバンス・エンジンは、ブレードとケーシングに炭素繊維複合材を採用している。初期のトレント・エンジンと比較して、680キログラムの軽量化と20%の燃費改善が可能です。また、GEnxエンジンの可変リリーフバルブガイドやロシアのSaM146エンジンのミックスフローノズルなどの高温部品も炭素繊維強化複合材料を採用しており、軽量化だけでなく耐高温性にも優れている。
内装部品：カーボンファイバー素材は、シート、荷物棚、装飾パネルなど、航空機の内装にも使用されています。カーボンファイバー製シートは軽量かつ高強度であり、乗客に快適な乗り心地を提供するとともに、航空機全体の重量を軽減します。炭素繊維製の荷物棚や装飾パネルは、その魅力的な外観と優れた性能により、機内全体の質感とグレードを高めることができます。
ドローン機体3：例えば、世界最大の貨物用ドローン「ベルーガ・ルートW5000」は、機体が炭素繊維複合材料で作られた後、重量が実質40%削減され、最大積載量が5トンに増加し、航続距離が2600キロメートルを超え、軽量、高積載量、長耐久性を実現した。
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Custom Carbon Fiber Manufacturing
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Carbon Fiber in Aviation: Common Questions
What fire, smoke and toxicity rules apply to cabin parts?
Interior components on certified aircraft must meet flame, smoke-density and toxicity limits — typically the FAR 25.853 family of requirements or the equivalent standard for the registering authority. That constrains resin choice, core material and surface finish. We work with fire-retardant prepreg systems and can provide supporting test reports.
Prepreg or out-of-autoclave — what is the difference?
Prepreg cured in an autoclave gives the lowest void content and the most repeatable mechanical properties, which is why it is the default for primary structure. Out-of-autoclave prepreg and infusion processes cost less and suit larger, less critical parts such as interior panels and ducting. We quote both and recommend based on what the part actually has to carry.
How much weight does an interior composite package save?
Seat shells, sidewalls, ceiling panels and galleys add up quickly. A composite seat shell typically saves 30–45% against the aluminium or fiberglass equivalent; across a full cabin that translates into a meaningful fuel-burn reduction or extra payload over the life of the aircraft.
Can you supply traceability and certification paperwork?
Yes. Aerospace work runs on material traceability — resin and fiber batch numbers, cure records, and inspection reports tied to each serialised part. We maintain that documentation chain because without it the part is not installable, regardless of how well it was made.
What is a realistic lead time?
Tooling is usually the long pole: a new tool is typically several weeks before the first article. Once a tool exists, repeat parts run in days to a few weeks depending on quantity and finish. Give us your target date early and we will tell you honestly whether it works.